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  • 发布时间:2018-02-23 20:35:57
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    培训课程明细
    NO
    企业问题
    实际问题
    课程
    课程描述
    课程特色
    培训重点
    解决方法
    达到效果
    培训对象
    课时
    1
    现场类
    1.一线班组对于自身职责与任务不清楚
    2.一线生产人为干预较严重
    3.对于一线指标往复未达标问题无从下手
    班组长现场闭环管理
    通过将班组长日常活动与现场指标融合到PDCA监控循环中,形成闭环的一线班组可视化指标控制,从而实现既定的现场目标。
    职责、指标、改进环及可视化综合应用。适于一线班组操作,上手快。
    1.班组长现场日常管理活动
    2.生产现场效率管理
    3.持续改进
    4.生产指标达成管理
    对一线班组长构建PDCA的闭环管理流程
    1.明确班组日常生产任务
    2.提高生产现场问题解决效率
    3.生产产能、安全、效率的持续改进
    4.生产目标达成及持续提高
    车间主任、班组长、精益推进人员
    8H
    2
    现场类
    1.产品质量问题重复发生,没有有效的解决办法
    2.解决质量问题完全靠人的经验,没有系统的分析过程
    3.解决质量问题只考虑单方面因素,没有找到相关的影响因素,没有找到根本原因
    4.改善的措施不能有效的控制和持续跟踪
    现场质量改善
    1.质量管理常用的工具
    2.如何正确使用质量七大工具
    3.如何进行数据收集和分析
    4.如何建立快速改善团队和实施改善行动
    质量工具的灵活应用,数据的有效收集和分析,改善团队的快速建立和改善的实施,效果的评估、控制、跟踪
    1.生产现场产品质量控制 QC
    2.PDCA 质量改善步骤
    3.质量工具的灵活应用
    4.现场RCCA工具使用
    5. 六西格玛概述
    根据产品特点,生产现场的特性,设计相应的数据采集及分析系统,监控关键的质量影响因素
    1.明确生产现场质量管理方法及要点
    2.PDCA应用于实施
    3.质量工具和6西格玛工具的组合应用
    4.使用RCCA工具快速解决问题
    质量主管、生产主管、PE工程师、班组长、维修主管及工程师
    8H
    3
    变革类
    1.企业战略到执行阶段缺失
    2.战略方向明显但拆分到各区域/部门级无法找到关注点
    3.战略到目标无法循环及闭环控制
    4.改进收益无法长期实现
    精益生产管理
    1.应用系统化的思路设计层级研讨会包含,战略层讨论会,改进项目讨论会及项目立项讨论会。
    2.结合企业自身战略/目标情况导出与目标一致的改进项目
    3.建立闭环的可视化控制进行项目管控
    1.系统化的项目改进
    2.适用于精益导入时期及精益成熟时期的快速引入
    3.短期项目收益较为明显
    4.渗透化的精益生产导入
    周期性,系统化的精益生产管理
    对企业不同层级改进项目进行识别与筛选,之后应用循环改进落实到现场的日常管理中,保证收益的可持续性。
    1.诊断识别企业在一定时期内的改进方向
    2.找出关键需要改善点,倒出改善项目
    3.系统化A3项目管理
    4.改善项目的成果巩固及持续改进
    部门经理,车间主任、工艺工程师、质量主管、设备主管、仓库主管等
    16H
    4
    管理类
    1.各层级KPI交互影响
    2.KPI相关性不明确
    3.企业处于监控级KPI,对于现场问题反应缓慢
    4.数据决策依据缺失
    生产、质量KPI数据化决策管理
    结合价值流建立不同层级的KPI体系,分解到日常管理目标,进行PDCA的小步循环改进。
    系统化的监控级指标建立及日常化的目标管理
    制造型企业生产部、质量部KPI指标的数据化管理及目标达成
    应用金字塔原理及故障树原理进行指标体系的综合构建,从而通过PDCA循环落实目标的达成。
    1.企业生产部、质量部KPI的搭建与分解
    2.KPI的数据化管理
    3.KPI的达成与持续改进
    生产经理、质量经理、设备经理、生产主管、质量主管、工艺经理及工程师
    4H
    5
    现场类
    1.生产现场混乱,屡次改善都是短期行为,不能长久。
    2.看板设立很多,没有多少有用的信息,填写看板反而成立多余的工作
    3. 现场可视化部清晰,大部分是口头标语,对生产现场没有实际指导意义
    生产现场管理
    1.如何快速推行实用的5S,如何长久保持
    2.如何设计看板,看板如何信息如何和绩效相结合
    3.现场可视化要考虑哪些因素,究竟哪些信息需要可视化
    1.理论联系实际
    2.实用的工具,切合实际的管理
    3.有效明确可视化信息,去繁为简
    1.5S概念及实战
    2.现场看板管理
    3.现场可视化管理
    1.根据产线特征,产品特征,物料供应特征,车间布布局设计5S。
    2.看板管理紧扣KPI指标,看板管理清晰指示物料信息
    3.根据产品流及影响产品的关键因子设计可视化信息
    1.了解5S的概念及实施要点
    2.看板管理及设计的要素
    3.可视化的实施
    生产主管、班组长、设备主管
    8H
    以上课程理论联系实际可方可达到预期效果,可以根据工厂实际情况选定案例进行分析及改善。